汽车零部件制造商实现 70% 的存储量增长和 80% 的效率提升

苏州领先的汽车制造商与 智库智能合作实施全面的智能仓储解决方案,将存储能力提高 70%,运营效率提高 80%

成果

  • 搭建密集立体库,四向穿梭车可灵活避开立柱作业;配备两种托盘尺寸,通过WMS,WCS和RCS实现多种类物资管理
  • 搭建空中连廊,采用输送线实现仓库和车间互联,打造智能化一体产线
  • 多设备联动调度,高效出入库,效率达123托/时
项目背景
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随着国家政策推动和互联网经济的发展,汽车零部件行业规模也在不断扩大,同时,汽车零部件具有种类庞杂、规格不一、产品生命周期短的特性。在此背景下,传统仓储模式下的汽车零部件仓储物流环节已出现瓶颈,空间利用率低、智能化程度低等因素导致整体仓储效率低下,同时运营成本居高不下,远不能满足现有需求。

挑战
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  • 仓库有许多支柱,包括斜撑和横撑,导致空间非常紧张。
  • 原材料和成品混合存放,尺寸各异。
  • 生产线和仓库位于不同的建筑内,需要跨区域连接。
  • 仓库吞吐效率低,人工成本高。

智库智能解决方案
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  • 建造总面积 2973 平方米、净高 11 米的高密度存储系统,五层存储系统共有 6350 个存储位置,设有 4 个出入库口。
  • 配置7台智能四向穿梭车、6台高速提升机和柔性输送线设备,同时配套部署WMS和WCS软件系统。

如何实现 24 小时自动化仓储

作为汽车制造业头部企业,苏州某汽车零部件生产企业携手智库智能落地全套智能仓储解决方案,打造零部件立体库,通过多机器人跨楼层自动化协同作业,实现从生产到仓储跨厂区输送,全流程的信息化、自动化、智能化,存储量提升70%,运营效率提升80%,提高仓库管理水平。

随着互联网经济的发展,汽车零部件行业也在迅速扩张。汽车零部件具有种类繁多、规格各异、产品生命周期短等特点。传统的仓储方式已进入瓶颈期,空间利用率低和智能系统的缺乏导致仓储物流效率低下。这些挑战加上高昂的运营成本,无法满足当前的需求。因此,汽车零部件制造商急需寻求新的突破,以应对行业对灵活性、智能化和高度集成的智能制造系统的需求,从而降低成本,提高效率。

四向穿梭车解决方案

智库智能搭建了5层四向穿梭车自动化立体库,立库面积2973㎡,采用托盘存储方式,定制安装四向穿梭车专用的多深位货架,配置7台智能四向穿梭车、6台高速提升机和柔性输送线设备,同时配套部署WMS和WCS软件系统。

根据智能四向穿梭车订单任务量和实际运行情况对多层、多区域的四向穿梭车进行智能调度,不仅能够对接产线进行24小时不间断作业,而且可以实现物资信息化与精细化管控。

项目主要亮点

  • 四向穿梭车立体库存储,提升存储效率 : 四向穿梭车自动化立体库可实现全自动、智能化、无人化作业,与传统立体仓库相比,提升了70%的空间利用率。同时,四向穿梭车可在多层货架中多车灵活作业,大大提高出入库作业效率,也解决了传统立库只有一个巷道可出入库作业的瓶颈问题。

 

  • 跨厂区输送,24小时不间断作业: 在仓库中设置连廊,通过输送线及提升机配合的方式将生产线与立体库无缝对接,实现跨区全自动运输,可24小时全天候不间断的进行出入库作业。

 

  • 兼容多种规格托盘,灵活作业: 汽车行业因型号、品牌不同需要使用多规格托盘,托盘尺寸无法统一。此项目采用特殊设计,使输送提升设备、货架及四向穿梭车均可兼容多种规格托盘,实现灵活作业。

 

  • 智能化运营,降低人工成本: 部署WMS和WCS软件系统,通过智能化物流设备与上位系统的信息互联互通,进行全自动无人作业,既实现了智能化运营,又切实降低了人工成本。

项目运行效果

  • 提高空间利用率 : 搭建5层四向穿梭车立体库,安装多深位货架,存储量提升70%。

 

  • 提升作业效率: 部署7台智能四向穿梭车、提升机等智能化物流设备,智能四向穿梭车可实现多车调度,多层作业,有效提升作业效率,整体仓储效率提升80%。

 

  • 降低人工成本: 立体库内使用四向穿梭车等智能化物流设备,减少人员投入,在降低人工成本的同时,有效降低了人工操作导致的错误率。

 

  • 加快物资周转率:无缝对接生产线与立体库,实现24小时不间断作业,加快物资周转速度。

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